CDP-S-OGP-PL-009-2014-3 油氣管道工程站場用鋼管技術規格書 - 圖文 - 下載本文

买足球彩票技巧 www.lbmkq.icu CDP-S-OGP-PL-009-2014-3

附 錄 E (規范性附錄) 站場管無損檢測

E.1 無損檢測人員資質要求

E.1.1 無損檢測人員應經石油行業無損檢測人員資格鑒定考核機構或經中國石油認可的專業無損檢測人員資格鑒定考核機構按照ISO9712、ISO 11484、ASNT No.SNT-TC-1A 、GB/T 9445推薦作法或類似標準要求培訓考核資格鑒定合格,取得相應等級資格證書后,方可上崗檢測操作。鑒定合格的檢測人員如未從事該項無損檢測工作超過12個月,則應按上述方法對其重新鑒定。購方有權審查和驗明有關操作人員的資質證書。 E.2 檢測的標準做法

按API Spec 5L:2012附錄E E.2或等效標準執行。 E.3 檢測方法 E.3.1 總則 E.3.1.1 焊縫檢測

對于埋弧焊管,應按本章E.4、E.5條分別進行焊縫全長全壁厚100%X射線檢測及100%超聲波檢測。鋼管冷擴徑、水壓試驗后,每根鋼管焊縫全長應按本章E.4條進行超聲波檢測。

對于高頻電阻焊管,應在水壓后按本章E.5條進行焊縫全長(100%)全壁厚超聲波檢測; E.3.1.2 管體檢測

所有埋弧焊管和高頻焊管制管用鋼板或卷板均應按本章E.8、E.9條進行超聲波檢測,分層限值應符合本章E.8和E.9條的規定。

應對所有無縫管管體縱橫向缺陷按本章E.5條進行全長100%超聲波檢測;

應對所有無縫管管體分層和壁厚按本章E.8條進行超聲波檢測。管體分層限值應符合E.8的規定。 E.3.1.3 檢測設備

檢測設備位置由制造廠按API Spec 5L:2012附錄 E.3.1.3或經購方認可的位置執行。 E.3.1.4 檢測工藝及方法

在生產之前應將所有無損檢測方法及檢測工藝用書面提交給購方。 E.3.1.5 檢測報告

所有無損檢測結果應有正規報告并作為正式檢驗文件報告購方。 E.3.2 管端檢測-焊接鋼管

E.3.2.1 若使用滿足本章E.3.1.1要求的自動超聲波或射線檢測系統時,未被自動檢測系統覆蓋的管端焊縫或自動檢測系統報警噴標部位應采用手動或半自動超聲波或合適的射線拍片方法進行缺陷檢測,否則應切除。

29

CDP-S-OGP-PL-009-2014-3

E.3.2.2對埋弧焊管(SAW),每根鋼管管端至少250mm(8in)長范圍內的焊縫應采用射線檢驗,可以采用靜態X射線工業電視計算機圖像處理存貯圖像或者X射線拍片檢查”。

E.3.2.3 管端分層應按ASTM A578和ASTM A435或ISO 11496或等效標準規定的超聲波方法來檢測每根鋼管管端上50mm寬的區域沿圓周方向無超過6.0mm的分層缺欠。

E.3.2.4 管端端面檢測:每根擴徑鋼管管端坡口面應采用超聲波或磁粉方法進行裂紋型缺陷檢測。 E.3.3 管端檢測-無縫鋼管(SMLS鋼管)

E.3.3.1 若使用滿足本章E.3.1.2要求的自動超聲波或電磁檢測系統時,對未被自動檢測系統覆蓋的管端和報警噴標處,應采用手動或半自動斜探頭超聲波和磁粉檢測方法進行缺陷檢測,否則應切除。 E.3.3.2 壁厚t≥5.0mm(0.197in)的無縫管,按ISO 11496或等效標準規定的超聲波方法來檢測每根鋼管管端上50mm寬的區域沿圓周方向無超過6.0mm的分層缺欠。 E.4 焊縫的射線檢測

埋弧焊鋼管焊縫缺陷射線檢測時,檢測方法和驗收極限按API Spec 5L:2012附錄E執行。 E.5 超聲波和電磁檢測方法 E.5.1 設備

利用超聲波或電磁原理,并能夠連續不斷地檢測鋼管的焊縫外表面和/或內表面的設備均可使用,所使用的超聲波或電磁設備應完好,自動檢測系統應配有噴標及自動報警系統,用以發現缺陷及監視探頭與鋼管表面之間的耦合情況,并具備記錄功能。

對于超聲檢測系統,應配置足夠的探頭,以保證聲束掃查到整個焊縫截面。 應提交檢測工藝及儀器校驗技術規范,特別是動態工作和校驗中對所發現的缺陷當量及其位置進行確認的方法。

E.5.2 超聲波和電磁檢測對比標樣

E.5.2.1 每個對比標樣的外徑與壁厚應在被檢產品鋼管規定偏差范圍內。 E.5.2.2 對比標樣的長度由制造廠視方便而定。

E.5.2.3 作為對比刻槽或鉆孔的對比標樣應按照本章表E.7規定有一個或多個機械加工刻槽或一個或多個徑向鉆孔。

E.5.2.4 對比標樣中的對比刻槽或鉆孔之間應分開一段距離,以便足以產生分離的可辨別的信號。 E.5.2.5 對比標樣應標識。對比刻槽或鉆孔的尺寸和類型應按照文件化程序進行校驗。 E.5.2.6 埋弧焊縫超聲波檢測對比標樣布局示意圖見本章圖E.5.2。 E.5.3 儀器標定

按API Spec 5L:2012附錄E規定執行。 E.5.4 校驗系統能力記錄

按API Spec 5L:2012附錄E規定執行。 E.5.5 驗收極限

E.5.5.1 由對比標樣的刻槽或鉆孔產生的驗收極限信號應如表E.8所示。

E.5.5.2 對焊接鋼管的超聲波或電磁檢測,產生的信號大于表E.8給出的合格驗收極限的任何缺欠應判為缺陷。

E.5.5.3 對無縫鋼管,產生的信號大于表E.8給出的合格驗收極限的任何缺欠應判為缺陷。

30

CDP-S-OGP-PL-009-2014-3

表E.7 對比用刻槽和鉆孔

刻槽位置 外壁 內壁 對比用刻槽和鉆孔a 刻槽方向 深度c 縱向 橫向 % e f 5.0 e e 5.0 e e 10 刻槽尺寸 最大長度d 最大寬度 mm(in) mm(in) 50(2.0) 1.0(0.040) 50(2.0) 1.0(0.040) 50(2.0) 1.0(0.040) 項目 通孔直徑b mm(in) 電焊縫g e e 1.6(0.125) 埋弧焊縫 e e 1.6(0.063) 無縫(PSL2) e e 3.2(0.125) 注1:刻槽為矩形或V形。 注2:對電磁檢驗,也需要包括鋼管外壁刻槽、內壁刻槽和通孔的對比標樣。 a 對比用刻槽和鉆孔選擇規定。 b 通孔直徑是以標準鉆頭尺寸為基礎確定的。 c 深度用規定壁厚百分比表示??灘凵疃炔恍璧陀?.3mm(0.012in)。深度允許偏差應為規定刻槽深度的±15%,或±0.05mm(0.002in),取較大者。 d 刻槽全深度處尺寸。 e 要求。 f 不要求。 g 壁厚小于10mm時,人工缺陷可按N10或3.2mm通孔執行。

圖E.5.2 埋弧焊縫超聲波檢測對比標樣布局示意圖

E.5.6 超聲波和電磁檢測過程中觀測到的缺陷的處理

含缺陷的鋼管應按照E.10規定的一種方法或多種方法處理。

31

CDP-S-OGP-PL-009-2014-3

表E.8 驗收極限

鉆孔的尺寸 焊縫種類 埋弧焊縫 電焊焊縫 無縫鋼管 刻槽類型 N5(壁厚大于10mm) N10(壁厚小于10mm) mm(in) 1.6(0.063) 1.6(0.063)(壁厚大于10mm) 3.2(0.125)(壁厚小于10mm) 3.2(0.125) 驗收極限a (最大) % 100 100 100 E.6 磁粉檢測

E.6.1 無縫鋼管的磁粉檢測

按API Spec 5L:2012附錄E規定執行。 E.7 剩磁測量

按API Spec 5L:2012附錄E規定執行。 E.8 電焊管、埋弧焊管和無縫管管體的分層缺欠

E.8.1 對電焊管鋼管,應采用超聲波檢測方法校驗管體無大于下列標準規定的分層缺欠: a)ISO 12094:1994,若在鋼管成型之前進行檢測,驗收等級按B2;或 b)ISO 10124:1994,若在焊縫焊接之后進行檢測,驗收等級按B3。

E.8.2 對埋弧焊管,采用超聲波檢測方法校驗鋼帶/鋼板或管體無大于ISO 12094:1994規定,驗收等級按B2的分層缺欠。

E.8.3 對無縫鋼管,采用超聲波檢測方法管體無大于ISO 10124:1994規定,驗收等級按B3的分層缺欠。自動檢驗時覆蓋范圍應≥鋼管表面的20%。 E.8.4 無縫鋼管壁厚測量

無縫鋼管應按照ISO 10543進行全圓周超聲波檢測,以證實符合適用的最小允許厚度要求。檢測時覆蓋范圍應≥鋼管表面的20%。

E.9 沿鋼帶/鋼板邊緣或電焊管、埋弧焊管焊縫的分層缺欠

對電焊管、埋弧焊管應采用超聲波檢測方法校驗沿鋼帶/鋼板的兩邊緣或沿鋼管焊縫兩側15mm(0.6in)寬的區域無大于下列標準規定的分層缺欠:

a)ISO 12094:1994,若在鋼管成型之前進行檢測,驗收等級按E2;或 b)ISO 13663:1995,若在焊縫焊接之后進行檢測,驗收等級按E3。 E.10 有缺陷鋼管的處置

含缺陷鋼管應按下述一種或多種方法處置:

a) 應按照附錄C規定,缺陷采用修磨方法去除; b) 應按照附錄C的規定對缺陷區域補焊;

c) 在標準規定的長度適用范圍內,應將有缺陷的管段切除; d) 整根鋼管拒收。

32